面臨的挑戰(zhàn)：

里程焦慮一直是新能源汽車的頭痛點，無論哪個新車的上市，極限里程挑戰(zhàn)都是其必過難關。一般認為純電動汽車重量降低10％，續(xù)航里程便可增加約6％。新能源汽車“三電”系統(tǒng)約占整車整備質(zhì)量的1/4左右，有數(shù)據(jù)顯示，在傳統(tǒng)汽車基礎上設計的新能源汽車比傳統(tǒng)燃油車質(zhì)量會增加15%以上，所以輕量化是新能源汽車比傳統(tǒng)汽車更需要的課題。

在動力電池系統(tǒng)中，電池殼占系統(tǒng)總重量約 20-30%，是主要結構件，顯著影響其電耗、動力性、制動性能、被動安全性、一次充電續(xù)航里程等，因此新能源汽車電池殼的輕量化顯得更為重要。輕量化離不開高強度鋼、鎂鋁合金、高性能塑料和碳纖維復合材料等輕量化材料的應用，然而輕量化新材料的應用，這又涉及全新的設計制造與檢測技術的應用，這對整個汽車行業(yè)都是極大的挑戰(zhàn)。

來自?？怂箍档慕鉀Q方案：

在新能源電池殼箱體選材上鋼板、鋁板、擠壓鋁、壓鑄鋁、玻纖復材、SMC復材、碳纖復材都有應用，鋁合金框架和鋁板結構電池殼結構設計靈活，減重明顯且工藝較成熟，擠壓鋁的框架能夠提供高剛度和高強度，鋁板沖壓件密封。特斯拉Model S、蔚來ES8、大眾MEB等項目電池殼均采用了鋁合金框架和鋁板結構，針對此種這些特殊工藝材料的產(chǎn)品，電池殼廠家無論是在設計、工藝、檢測、材料環(huán)節(jié)都需要全新的技術支持。

工藝鏈仿真：控制開發(fā)成本與周期

新設計直接帶來工藝的改變，工藝開發(fā)過程中，試驗成本和試驗時間對產(chǎn)品成本和產(chǎn)品開發(fā)周期的影響。在電池殼體的工藝開發(fā)中，往往會出現(xiàn)產(chǎn)品設計對可制造性的考慮不足、焊接導致的產(chǎn)品變形、成形過程中的回彈對產(chǎn)品性能有影響、成形缺陷導致產(chǎn)品質(zhì)量問題、成形模具多次修模、調(diào)試工藝參數(shù)問題，以及成形過程中的材料利用率問題等。?？怂箍悼梢杂脧S商提供一站式工藝鏈仿真方案（沖壓、擠壓、鉚接、焊接、旋壓等眾多工藝類型），在幫助客戶縮短工藝開發(fā)時間，進而縮短產(chǎn)品開發(fā)時間，降低產(chǎn)品的開發(fā)成本。在鈑金件成本評估、材料利用率提升以及可制造性評估方面有獨到之處。

三維快照檢測：保障新設計質(zhì)量

新能源汽車的電池殼體檢測一般需要通過電池殼箱體上200個左右的螺紋孔測量，這個通過傳統(tǒng)的檢測方法一個全新電池殼體的質(zhì)量驗證需要消耗大量的時間，三維結構光傳感器則是完成此項任務的理想技術。?？怂箍档?/span>OPTIUM HP?三維快照檢測系統(tǒng)是針對自動化在線檢測的高精度快拍系統(tǒng)，應用?？怂箍底钚碌墓鈱W跟蹤技術和結構光快照式傳感器。整個測量過程不受機器人精度影響，能夠快速提供絕對測量精度。同時可以實現(xiàn)在點偏差超差的錯誤特征處的多次測量，提高檢測準確度，做到檢錯信息及時處理。

 新材料仿真分析：避免設計欠缺

為降低傳統(tǒng)電池包的重量，一些廠商嘗試使用了更輕質(zhì)提復合材料，像蔚來ES6的碳纖維增強型復材（CFRP）電池外殼就比傳統(tǒng)的鋁或鋼制電池外殼輕40%，具有高剛性，而且比鋁的熱導率低200倍。對于新材料的設計需要大量的材料特性數(shù)據(jù)，海克斯康的Digimat軟件具有對復合材料分析的能力，可以對復合材料進行多尺度建模，表征材料的各向異性特征，從而提高復合材料有限元計算的精確度，避免設計不足或者過設計，并且防止纖維取向受成型工藝的影響，影響電池外殼的力學性能等。

 在制造業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型與市場需求不斷變化的當下，貫穿產(chǎn)品設計、工藝、制造、檢測與管理全生命周期的解決方案變得尤為重要，海克斯康新能源汽車行業(yè)解決方案從新產(chǎn)品設計開始，以數(shù)據(jù)為導向，幫助用戶洞悉產(chǎn)品制造全流程數(shù)據(jù)，為行業(yè)加速轉(zhuǎn)型賦能。

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