面臨的挑戰(zhàn)：

來自海克斯康的解決方案：

m&h在機測量系統(tǒng) — 真正卓越品質

坐落于德國呂登沙伊德的知名模具制造廠商KM Formenbau，憑借直接在機床上測量加工工件的過程控制手段而多次贏得“年度最佳模具制造商”的稱號。這一切都歸功于德國m&h提供的在機測量解決方案——機床測頭配合測量軟件實現工件質量的過程控制。用戶在效率提升方面受益菲淺，大大縮短了工件交付周期。

“我們獲得了所有令其他人絕望的‘壞’訂單，”羅伯特•米吉微笑著說。KM Formenbau可專門加工高精度的輪廓，并且可以加工尺寸高達800 × 600 mm的模具。

“在機測量大大縮短了合模周期，” 羅伯特•米吉確認了他們公司得到的最大益處。“過去工件的合模測試需要至少一周的時間，現在只需一天即可完成。通常情況下，測試過程非常順利，很少出現修模現象。最大的益處來自于合模以及確定成品尺寸的定位曲面的加工。” 

“為了避免耗時的修模工作，工件在機床上就可以直接實現測量，并根據測量結果快速做出反應，指導加工改進，借此避免了更多的精度損失與時間浪費。“磨刀不誤砍柴工”，這是羅伯特•米吉的經驗之談。

一個偶然的機會，KM Formenbau在展會上看到了m&h在機測量方案的演示，立即決定訂購一臺配有m&h測頭的機器?，F在公司的機床測頭已經全部更換為m&h品牌的機床測頭。這對m&h來說是輕而易舉的，他們的測頭可以和其它廠家的紅外接收器無縫兼容。

KM Formenbau工廠安裝了一套m&h在機測量軟件3D Form Inspect。自安裝以來，該軟件在KM Formenbau工廠運行良好，沒有出現任何問題。一套3D Form Inspect軟件支持了現場的四臺機床，并共享了所有的測量程序。在實際測量開始之前，軟件會根據用戶使用測頭角度的不同，自動生成校驗程序并執(zhí)行（已獲專利保護）。當然，用戶也可根據現場情況，直接進行工件測量。通常，測量前實施校驗是必需的，尤其是對于高精度測量來說。此種方法可以有效補償機床熱影響和旋轉軸系統(tǒng)誤差的影響。補償后的測量結果可以和三坐標測量機（CMM）的測量結果保持一致。

“因為經常要加工硬質材料，因此在加工過程中精確監(jiān)控刀具磨損等相關因素就顯得非常重要了，尤其是對于關鍵模具斜面加工更是如此。而m&h在線測量系統(tǒng)則可以幫助我們更好的實現過程控制。”羅伯特•米吉告訴我們。“3D Form Inspect測量軟件的使用，有效的幫助我們改進了產品質量。事實上，也許工件在停留在機床里進行前期加工的時間可能加長了，但可以大大減少后續(xù)修模等工作的周期，并使修模變得更加容易?？偟漠a品出廠周期確是大大縮短了。”

總之，羅伯特•米吉一再聲明隨著m&h在機測量方案的實施，在現有員工技能水平不變的基礎上，工件和模具的質量都有了很大提升。這意味著，加工人員的工作變得更為便利，機器的潛能也得到了更好地發(fā)揮。但是，羅伯特•米吉也強調，最初在機測量方案的推廣也是阻力重重，“剛開始時，大家都抱有這樣一個疑問：在機測量到底是否必要？” 回想起當初該方案在公司的實施情況，羅伯特•米吉說，“但現在已經沒人能夠想像缺少了可以實時在機測量的手段，將會是一個什么樣的情況。”
 

“當工件從機床上拆下來時，我們就能保證它是合格的。在機測量方案的投資在當年就收回了成本。現在，我們的模具都忠實的按照數模實現精密加工。由于從第一道工序開始就可以保證精度，減少了很多生產中間環(huán)節(jié)，產品的加工周期因此極大縮短。” “另一個寶貴的優(yōu)勢就在于，”米吉說 ，“每一個零件的生產流程都可以快速、精確的復制，并可保證良好的安全性。”

卓越品質的實現就是這么簡單。

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